Системы кондиционирования для технологических процессов

Системы кондиционирования спроектированные под конкретные технологические процессы для поддержания определенных климатических параметров с заданной точностью и гарантированной надежностью.

Все что влияет климатические параметры в технологических цехах, а именно : температура и влажность, скорость движения воздуха, его чистота , в том числе и бактериологическая , все это является объектом регулирования для системы технологического кондиционирования.

Именно в технологических системах кондиционирования качество проекта определяет в большей степени качество продукта. Никакое замечательное оборудование кондиционирования воздуха и в том числе специализированное не может являться залогом успеха в технологическом кондиционировании.

В проектировании технологического кондиционирования всегда есть альтернативные конкурентные технологические решения, допустим тепло выделения в цеху по производству ДСП можно снять за счет большого объема приточного воздуха, а можно за счет установки охлаждающих устройств рециркуляционного типа (фэнкойлы или центральные кондиционеры с секцией охлаждения). Какой способ выбрать, не всегда очевиден, потому что второй способ может оказаться дороже в эксплуатации, а для первого просто не хватит габаритов воздуховодов и венткамеры. Или каким образом соблюсти ПДК при сварных работах внутри цеха? Возможно разбавлять приточным воздухом или использовать комбинированную систему на базе рециркуляционных устройств глубокой очистки, последняя казалось бы явно энергоэффективней и сможет сократить эксплуатационные расходы на нагрев воздуха, однако на практике большая часть вредностей не попадает в локальные местные отсосы из-за отклонений в технологических процессах, а так же эффективная очистка устройствами возможна только вполне ограниченное межсервисное время, да и стоимость заменяемых фильтрующух элементов весьма значительная, в результате замеры СЭС показывали двухкратное превышения ПДК по ряду параметров, а это формальная причина для остановки производства, а совершенно реальная причина ухудшения самочувствия работников предприятия. Кстати, пример привел из реальной жизни, речь шла о цехе одного известного мирового производителя тяжелой техники, за основу проекта технологического кондиционирования взяли импортный проект, т.е. адаптировали его к нашим нормам и все. Потом проблему пытались решить и не раз, полумерами, локальными системами, но так или иначе были затрачены немалые средства на создание системы кондиционирования (вентиляции, кому будет угодно), которая в итоге не выполнила своего назначении и потребовала дополнительных финансовых вложений.

Был еще один реальный случай, когда в нашу компанию обратились с адаптацией импортного проекта для пищевого производства. По технологии требовалось круглогодичное охлаждение, около 0,8 МВ. Для чего была предусмотрена холодильная станция на базе двух холодильных машин (100 % резервирование ) «вода-воздух» ну и на 40 % растворе гликоля. Обратились с целью пересчитать оборудование на другой бренд, чтобы было подешевле, так как бюджет строительства в российских условиях быстро увеличивался относительно первоначального финансового плана. Начали знакомиться с технологией и обнаружили, что половина холодильной мощности уходила на обслуживания охлаждения оборудования с графиком 45-28 , а еще около 300 кВт уходило на кондиционирование административно-бытового комплекса, причем с большим завышением в холоде. В итоге осталось два чиллера с выносными конденсаторами по 120 кВт. каждый, на технологию и кондиционирование, 50 % резерв по холоду, но приоритет на технологию со 100 % резервом в насосных группах., а технологическое охлаждение перевели на сухие охладители с возможным орошением ( которое практически не включается в нашем климате). Сэкономили на вложениях и на последующих эксплуатационных расходах, так как потребление уменьшилось на 210 кВт. (Первоначальный проект был стране с жарким климатом и городить огород с сухими градирнями было невозможно, но в наших климатических условиях вполне оправдано.)

Еще был интересный случай на пивном производстве, где было необходимо поддерживать бактериальную чистоту в цехе упаковки. Первоначальное проектное решение предполагало подготовку значительного объема приточного воздуха для поддержания требуемой бактериологической частоты в зоне розлива. Наше предложение позволило сократить объем приточного воздуха почти в 3 раза, что соответственно уменьшило капитальные и эксплуатационные затраты. Суть предложения заключалось в строительстве ограждающих конструкций вокруг линии, что позволило резко сократить объем контролируемой среды. Просто и эффективно и, казалось бы, не имеет прямого отношения к системам кондиционирования.

Бывают нюансы в проектах, проявления которых видно только процессе эксплукатации. На одном из «чистых» производств приточно-вытяжная система как и положена включала в состав фильтры 11-класса и по объему правильно рассчитана была , но в обслуживаемых помещениях требуемой «чистоты» не наблюдалось. Исследование
приточного воздуха показали надлежащие качество после фильтров , а через неделю после обслуживания ситуация ухудшалась. Причина была на поверхности, фильтры 11 класса очистки достаточно быстро забиваются, меняется их сопротивление, уменьшается приток, а вытяжка остается на проектном уровне, в итоге в обслуживаемых помещениях вместо подпора получалось разряжение, которое затягивало воздух из соседних помещений. «Вылечилось» несложно, поставили в инверторное управление вентиляторами в зависимости от реального расхода с учетом роста сопротивления на фильтрах. Правда пришлось уменьшить общий расход т.к. изначально такая возможность не была предусмотрена оборудованием изначально.